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    熱固性塑料注射成型工藝及模具

    一.熱固性塑料可用來填補熱塑性塑料和金屬制件之間的不足

    (1)在20世紀60年代以前,熱固性塑料制件一直是用壓縮和壓柱方法成型。其工藝周期長、生產效率低、勞動強度大、模具易損壞、成本較高。

    (2)進入20世紀60年代后,熱固性塑料注射成型得到迅速發展,壓縮成型工藝在歐、美、日等

    先進工業國家已逐漸被注射工藝所取代。日本在這方面成績最顯著,目前85%以上的熱固性塑料

    制件都是以注射成型方法獲得的。

    (3)中國雖然自20世紀70年代就開始推廣熱固性塑料注射成型工藝,但發展緩慢,目前只有

    3%——4%的熱固性塑料制件采用了注射成型方法。

    (4)20世紀80年代國外又在注壓工藝上進一步發展為無流道注壓成型工藝。1982年美國的Durez

    塑料公司已獲得四項無流道注壓工藝的專利。

    二、工藝要點及模具簡介

    熱固性塑料注射工藝的要點如下:

    ① 熱固性注射原料在注射機料筒中應處于黏度最低的熔融狀態。

    ② 因熱固性塑料中含有40%以上的填料,黏度與摩擦阻力較大,注射壓力也應響應增大,注射

    壓力的一半要消耗在澆注系統的摩擦阻力上。

    ③ 熱固性注射原料在固化反應中,產生縮合水和低分子氣體,型腔必須要有良好的排氣結構,

    否則在注射制件表面會留下氣泡和流痕。

    熱固性注射模在設計時應注意如下幾點:

    ① 因熱固性塑料成型時在料筒內沒有加熱到足夠溫度,因此希望使主流道斷面積小一些以增

    加摩擦熱,由于凝料不能回收,減小主流道在經濟上也有好處。

    ② 熱塑性塑料注射模常利用分型面和推桿等的配合間隙排氣即可,而熱固性塑料成型時排出

    的氣體多,僅利用配合間隙排氣往往不能滿足要求,在模具上要開設專門的排氣槽。

    ③ 熱固性塑料由于熔融溫度比固化溫度低,在一定的成型條件下熔料的流動性較好,可以流

    入細小的縫隙中成為毛邊,因此要提高模具分型面合模后的接觸精度,避免采用推件板式結構,

    盡量少用鑲拼成型零件。

    ④ 熱固性塑料注射工藝要求模具溫度高于注射機料筒溫度,容易造成制件與型芯之間有較大

    的真空吸力,使制件脫模困難,因而要提高模具的推出能力。

    ⑤ 熱固性塑料中填料的沖刷作用,要求模具成型部位具有較好的耐磨性及較低的表面粗糙度。

    ⑥ 由于熱固性塑料注射模是在高溫高壓下工作,應嚴格控制模具零件的尺寸精度,特別是活

    動型芯、推桿等一類零件。

    ⑦ 必要時應能分別控制動模和定模的溫度,減小凹模與型芯的溫差。為了避免散熱過多,還

    應在注射模和注射機之間加設石棉墊板等絕熱材料。


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